Entwicklung des Float-Verfahrens


| Thema: Historisches

Mit der Entwicklung des Floatglasverfahrens durch den Engländer E. Pilkington (1959) erfuhr die Glasherstellung eine entscheidende Wende. Pilkington leitete die Glasschmelze über ein Bad aus flüssigem Zinn. Dabei schwimmt das flüssige Glas auf dem ebenen Metall. An der Auftrittstelle des Glases hat das Zinnbad eine Temperatur von 1000 °C und an der Austrittstelle 600 °C. Zinn erfüllt als einziges Metall die Anforderung, bei 1000 °C noch keinen störenden Dampfdruck zu erzeugen und bei 600 °C bereits flüssig zu sein. Die Floatkammern mit dem Zinnbad sind heute ca. 4 m breit und 60 m lang. Hinter der Floatkammer gelangt das Glasband in einen Kühltunnel.

Die heute vollautomatisch betriebenen Anlagen erreichen Leistungen bis zu 3.000 m² pro Stunde. Die Bandgeschwindigkeit der Floatglasanlagen ist fünf- bis zehnmal höher als bei den Ziehverfahren zur Tafelglasherstellung.

Im Floatglasverfahren, für das Pilkington ab 1962 Lizenzen an Unternehmen der Spiegelglasindustrie vergab, wurden schließlich Glasqualitäten erreicht, die eine Trennung von üblichem Tafelglas und höherwertigem Spiegelglas aufhob, zumal die Kosten des Roatglases noch unter die für gezogenes Tafelglas sanken.

Fourcault-Ziehmaschinen arbeiten heute nur noch in Deutschland zur Herstellung von Spezialglas (0,5 bis 3,4 mm) und Dünnglas (bis 1,5 mm).

Als führender deutscher Spiegelglashersteller errichtete VEGLA in Porz bei Köln die erste deutsche Floatglasanlage, die 1966 in Betrieb genommen wurde. Weitere Floatglasanlagen folgten 1971 in Herzogenrath bei Aachen und 1974 in Stolberg bei Aachen.

Zwischenzeitlich wurden diese Floatglasanlagen in der regelmäßigen Wartung auf den neuesten technischen Stand gebracht. Neben der 1986 mit 750t Tagesleistung in Betrieb genommenen neuen Floatglasanlage in Porz, wurde die Floatglasanlage in Herzogenrath 1987/1988 so modernisiert, daß als erste Glaslinie der Welt nur spezielles grünes Glas für Autoscheiben produziert. Hierzu mußte das Problem gelöst werden, die Wärmeabsorptionseigenschaften dieses farbigen Glases beim Schmelzprozeß zu überwinden. Die Tagesleistung dieser Floatglasanlage liegt bei 500 Tonnen 65.000 m² Glas in einer Dicke von 3 mm. Dieses grüne Glas reduziert die Sonneneinstrahlung durch die großen, außerdem meist schrägliegenden Verglasungen der Fahrzeuge.

Wenn auch das Floatglasverfahren für die Glasherstellung nicht gleichermaßen so umwälzend war, wie die Glasmacherpfeife und die Ziehverfahren, so bewirkte sie jedoch einen bedeutenden Strukturwandel in der Glasindustrie.

Die wechselnden Herstellungsverfahren hinterließen unterschiedliche Bezeichnungen für flaches Glas.

So unterschied man bis zur Einführung des Floatverfahrens

Spiegelglas – durchsichtiges, gegossenes, geschliffenes und poliertes, flaches Glas

Tafelglas – durchsichtiges, gezogenes, flaches Glas

Gußglas – durchscheinendes, strukturiertes, flaches Glas, Farbglas

Das Tafelglas wurde wiederum unterteilt in

Fensterglas – einfache Dicke 1,8 mm, mittlere Dicke 2,8 mm und doppelt Dick 3,8 mm

Dickglas -Â 4,0 bis 7,O mm

Der Begriff Floatglas deckt heute weitgehend die Bezeichnungen Tafel- und Spiegelglas ab. Man spricht deshalb auch von Basisglas, da das Floatglas Ausgangsmaterial aller Funktionsgläser für Bauten und Fahrzeuge ist. In der DIN 1259 ist am eigentlich überholten Begriff Spiegelglas für planes, durchsichtiges Glas noch festgehalten.