Das Floatglasverfahren


| Thema: Herstellungsverfahren

Die britische Firma Pilkington Brothers Ltd. gab 1959 ein von ihr entwickeltes, völlig neues Verfahren bekannt. Es handelt sich hierbei um die Herstellung eines Spiegelglases nach dem Float- oder Schwimmverfahren, das die traditionelle Schleif- und Polierarbeit überflüssig machte und das zu den wohl bedeutendsten Entwicklungen unserer Zeit auf dem Gebiet der Glasproduktions zählt. Das Verfahren wird seit den 1960ern industriell angewandt und liefert derzeit etwa 95 % des gesamten Flachglases aller Anwendungsbereiche wie Fensterglas, Autoscheiben und Spiegel. Heute wird in allen wichtigen Industrieländern der Erde Spiegelglas nach diesem Verfahren hergestellt.

Früher wurde zur Herstellung von Spiegelglas das sehr kostenaufwendige Schleif- und Polierverfahren zur Erreichung einer „spiegelglatten“ Oberfläche angewendet. Das Spiegelrohglas wurde nach dem Prinzip des Walzverfahrens hergestellt. Nach der Kühlung durchlief das Glasband eine Schleif- und Polierstraße, in der es von beiden Seiten zu Spiegelglas bearbeitet wurde.

Für die Herstellung von Floatglas wird die Glasmasse zunächst in einem Wannenofen geschmolzen. Die auf 1700 °C abgekühlte Glasmasse läuft dann auf ein 30 cm tiefes Metallbad, das aus flüssigem Zinn besteht. Um Verunreinigungen von Schwefel und Sauerstoff zu beseitigen, werden ganz geringe Mengen an Natrium und Magnesium zugegeben. Das Zinnbad ist mit Graphit ausgekleidet und wird beheizt. Das Metallbad wird gegen Oxydation geschützt, indem eine künstliche Stickstoffatmosphäre mit geringem Wasserstoffanteil über dem Zinnbad erzeugt und gehalten wird. Über dem Zinnbad befinden sich Brenner.

Der Fertigungsprozess, der sich über mehrere Zonen erstreckt, umfasst folgende Stationen

Zone I Bei etwa 1000 °C Ausbreitung der Glasmasse durch die Eigenmasse
Zone II Abkühlung des Glases auf etwa 700 °C und Erfassung des Glasbands durch Rollen
Zone III Aufheizen auf 850 °C und Strecken auf die geforderte Glasdicke
Zone IV Abkühlung auf 650 °C
Zone V Abheben des Glasbands durch zwei Walzen vom Zinnbad

Im Anschluss daran durchläuft das fertige Glasband
den Kühlofen.

Das nach diesem Verfahren hergestellte Spiegelglas ist absolut plan, hat eine gleichmäßige Dicke und ist verzerrungsfrei. Die Zinn- und Feuerpolitur gibt dem Glas einen Glanz, der durch Schleifen und mechanisches Polieren nicht erreicht werden kann.

Die Ziehgeschwindigkeit, mit der das feste Glas von der halbflüssigen Phase gezogen wird, bestimmt die Dicke des Glases. In vielen Anlagen liegen zur Regulierung der Glasstärke im Bereich des Zinnbades am Rand der Glasfläche ein sogenannter Toproller auf. Das Floatglasverfahren ermöglicht Glasstärken ab etwa 0,4 mm. Üblicherweise werden die weltweiten Standardstärken 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, und 24 mm produziert.